Cuando una bobina de chapa se desenrolla, el material no sale plano. Conserva memoria de la curvatura adquirida durante el enrollado y, según el proceso siderúrgico de origen —laminación en caliente o en frío—, puede presentar además tensiones internas, ondulaciones laterales o arqueado longitudinal. El objetivo de la línea de planchado es eliminar esas imperfecciones antes de entregar el material cortado a medida o en fleje continuo.

Componentes principales de la línea

Una línea de planchado de bobinas se compone, en términos generales, de los siguientes módulos en secuencia:

1. Desbobinador (desenrollador) Sostiene la bobina y la hace girar de forma controlada para alimentar la línea. Puede ser de mandril expansible o de cuna, según el peso y el diámetro interior de la bobina. La velocidad de alimentación se sincroniza con el avance del resto de la línea para evitar tensiones irregulares en la entrada.

2. Guía de entrada y mesa de alimentación Centra la chapa antes de que ingrese al módulo de planchado. En líneas con corrección de plano activa, esta etapa incluye sensores de posición lateral que regulan el centrado automático del fleje.

3. Módulo enderezador o planchador (rodillos de tensión) Es el componente central del proceso. Consiste en una batería de rodillos dispuestos en dos filas alternadas —superior e inferior— que someten la chapa a flexiones sucesivas de amplitud decreciente. Cada pasada por un rodillo genera una deformación plástica leve que cancela progresivamente la curvatura residual. El número de rodillos varía según el espesor y el tipo de material: líneas para chapa fina (0,4 a 1,5 mm) pueden tener entre 17 y 23 rodillos; líneas para espesores medios y gruesos trabajan con menos rodillos de mayor diámetro y mayor presión.

La presión de trabajo y la distancia entre ejes de los rodillos son los parámetros críticos. Un ajuste insuficiente deja curvatura residual; un ajuste excesivo puede generar marcas superficiales o elongaciones locales indeseadas.

4. Bucle de compensación (looper) Ubicado entre el planchador y la cizalla, absorbe las diferencias de velocidad entre ambos módulos. Permite que la cizalla trabaje en ciclos intermitentes sin detener el avance de la chapa en la zona de planchado. Es un componente crítico para mantener la planitud del material ya procesado.

5. Cizalla de corte Puede ser una cizalla guillotina (para corte de longitudes fijas) o una cizalla rotativa (para producción continua de flejes). El corte se programa según longitud o cantidad de piezas. En líneas automáticas, el sistema de medición es encoder-controlado, con tolerancias de ± 1 mm o menores según la especificación del cliente.

6. Mesa de salida y apilador Recibe las piezas cortadas y las acumula en paquetes. En líneas de alta producción se incorporan sistemas de apilado automático con separadores, que facilitan el manejo posterior y evitan daños superficiales por roce entre piezas.

---

Diferencias según el origen del material

El comportamiento del material en la línea varía según si la chapa proviene de laminación en caliente o en frío, y ese dato condiciona los parámetros de operación.

La chapa laminada en caliente (LAC) presenta una estructura de grano más grueso, menor dureza superficial y tensiones residuales de menor magnitud que su equivalente en frío. Responde bien al planchado con menor presión de rodillos, pero puede tener mayor variación de espesor a lo largo del ancho (perfil de corona), lo que exige ajustes finos en la línea para lograr planitud uniforme.

La chapa laminada en frío (LAF) tiene mayor dureza, mejor tolerancia dimensional y tensiones residuales más elevadas producto del trabajo en frío. Requiere mayor presión de planchado y, en algunos casos, rodillos de mayor diámetro para evitar marcas en la superficie, que en este tipo de material es más exigente desde el punto de vista estético y dimensional.

Cuando el material LAF viene con tratamiento de recocido base (full hard sin recocer), la línea de planchado opera con parámetros próximos al límite elástico del material, y el riesgo de deformación inadvertida es mayor. En esos casos, el comprador debe especificar claramente el estado del material al solicitar el corte.

---

Variables que el comprador debe especificar

Para que la línea entregue un resultado conforme, el pedido debe incluir al menos estos datos:

• Espesor nominal y tolerancia admitida (referencia: IRAM IAS U 500-205 para chapa de acero)
• Ancho de corte y tolerancia
• Longitud de corte (si aplica) y tolerancia de longitud
• Calidad superficial requerida (lado interior/exterior de bobina, presencia de aceite de laminación, acabado)
• Estado del material: LAC, LAF, decapado, galvanizado, pintado
• Uso final declarado (estructural, embutido, plegado, soldadura), porque condiciona la tolerancia de planitud aceptable

La planitud final se puede expresar como flecha máxima admitida por metro lineal, que es el criterio más práctico para verificar en recepción. Valores habituales en chapa de uso general oscilan entre 3 y 8 mm/m, según la aplicación.

---

Limitaciones del proceso

El planchado por rodillos corrige la curvatura de enrollado y las ondulaciones de baja frecuencia, pero no elimina defectos de origen siderúrgico como la variación de corona (diferencia de espesor entre centro y borde), las tensiones internas severas en chapas muy duras o los defectos superficiales preexistentes. Si el material presenta esos problemas, el planchado mejora la geometría pero no garantiza planitud perfecta. En esos casos corresponde evaluar el material en origen antes de la operación de corte.